纸板制造学习2

糊机开机案例记录

纸材：L2/G1Z0  E楞 120g/110g/100g  从一层→4层   从面纸→板内

从现场记录的照片可以看到，在使用120g/110g/100g 的原纸作为原材料，进行E楞三层纸板生产时，

在车速达到140m/min时，下层E楞和面纸的糊量设定值SV在16。

但当车速飙升到227m/min时，下层E楞和面纸的糊量设定值SV降到了在14。

问题： 请问 开机时，该E瓦 三层 糊量在多少呢？

热板1、2、3段 和冷段的气缸压力值在1.15， 1.64， 1.13，1.04

双面机压力 分析：

如图，三层E楞板 为182mm  撕下面纸19mm  里纸和E楞175mm 

在E楞三层纸板生产中，原纸克重（120g/110g/100g）与热板（1、2、3段）及冷端气缸压力值（1.15、1.64、1.13、1.04）的关联需从工艺逻辑和参数匹配性两方面分析。以下是关键点解析：

1. 气缸压力的作用与阶段差异

• 热板段（1-3段）：
  压力主要用于控制纸板在加热过程中的贴合与成型。
  • 热板1段（1.15）：初始加热阶段，压力较低以避免原纸变形，同时确保胶水初步糊化。
  • 热板2段（1.64）：压力峰值段，此时胶水完全熔化，需高压促进层间结合（尤其是中层与面/底纸的渗透），1.64为四段中最高值，符合强化粘合的需求。
  • 热板3段（1.13）：压力回落，稳定已形成的粘合结构，防止过度压缩导致楞型塌陷。
• 冷端（1.04）：
  压力最低，主要作用是定型和冷却固化。低温下胶水已硬化，低压可避免破坏楞型结构，同时减少能耗。

2. 原纸克重与压力的匹配性

• 克重差异的影响：
  • 高克重（120g）：纸板挺度好，但需更高压力确保胶水渗透至纤维内部（尤其热板2段）。
  • 低克重（100g）：纸板柔软，易压缩，需控制压力避免楞高损失（如热板3段和冷端压力较低）。
• 当前参数的合理性：
  • 热板2段压力（1.64）较高，可能针对高克重原纸设计，但需确认是否导致低克重纸板过度压缩。
  • 冷端压力（1.04）普遍较低，符合定型需求，但需监测不同克重纸板的楞型稳定性。

3. 潜在问题与优化建议

• 问题风险：
  • 热板2段压力过高：若原纸克重混合使用（如100g与120g混搭），可能导致低克重纸板楞型塌陷或高克重纸板粘合不足。
  • 冷端压力不足：若环境湿度高，低压可能影响胶水完全固化，导致纸板回弹。
• 优化方向：
  • 分段调整压力：根据原纸克重动态调整热板压力（如高克重时热板2段升至1.7，低克重时降至1.5）。
  • 温度协同控制：确保热板温度与压力匹配（高压力需高温促进胶水流动性）。
  • 楞型监测：定期测量纸板楞高，验证压力参数是否导致变形。

4. 工艺逻辑总结

当前参数呈现“低压起始→高压粘合→低压稳定→超低压定型”的逻辑，符合E楞纸板生产的基本要求。但需结合原纸克重、胶水类型、环境温湿度等变量进一步验证，建议通过DOE实验（如正交试验）优化压力组合，以实现不同克重原纸下的最佳粘合强度与楞型保持率。

原纸克重和压力值 分析：

在E楞三层纸板生产中，纸板厚度和原纸厚度的分析需结合原纸克重、气缸压力参数及E楞纸板的典型结构特征。以下是具体分析：

一、E楞纸板的结构基础

E楞纸板由面纸、中层瓦楞芯纸、底纸三层构成，其厚度主要取决于：

1. 瓦楞芯纸的楞高：E楞的标准楞高通常为1.1~1.8mm（常见值约1.5mm），是纸板厚度的主要贡献者。
2. 原纸厚度：原纸克重（g/m²）与厚度呈正相关，但需通过密度换算（克重÷密度=厚度）。
3. 生产压缩率：热板和冷端的气缸压力会压缩瓦楞结构，导致实际厚度低于理论值。

二、原纸厚度估算

原纸厚度可通过克重与密度关系估算。假设原纸密度为0.8g/cm³（常见值）：

• 120g原纸厚度：120 ÷ 800 = 0.15mm
• 110g原纸厚度：110 ÷ 800 ≈ 0.1375mm
• 100g原纸厚度：100 ÷ 800 = 0.125mm

注：实际厚度可能因原纸纤维紧密度、含水率等略有差异。

三、纸板理论厚度计算

假设使用120g面纸、110g芯纸、100g底纸，且芯纸为E楞（楞高1.5mm）：

• 理论厚度 = 面纸厚度 + 芯纸楞高 + 底纸厚度
  = 0.15mm + 1.5mm + 0.125mm ≈ 1.775mm

但实际生产中，气缸压力会压缩瓦楞结构，需引入压缩率修正。

四、气缸压力对厚度的影响

1. 热板段压力：
   • 热板1段（1.15）：低压初步加热，压缩率较低（约5%~10%）。
   • 热板2段（1.64）：高压强化粘合，压缩率最高（约15%~20%）。
   • 热板3段（1.13）：低压稳定结构，压缩率回升至10%~15%。
2. 冷端压力（1.04）：
   低压定型，压缩率稳定在5%~10%，防止回弹。

综合压缩率估算：取热板段平均压缩率15%，冷端5%，总压缩率约20%。

五、实际纸板厚度估算

• 理论厚度：1.775mm
• 压缩后厚度：1.775 × (1 - 20%) ≈ 1.42mm

分情况讨论：
若原纸组合不同（如面纸110g、芯纸120g、底纸100g），厚度会略有变化：

• 面纸0.1375mm + 芯纸1.5mm + 底纸0.125mm = 1.7625mm
• 压缩后厚度 ≈ 1.7625 × 0.8 ≈ 1.41mm

六、关键验证点

1. 楞型稳定性：
   • 若冷端压力（1.04）不足，纸板可能回弹至1.5mm以上；若过高（如>1.2），楞型可能塌陷至<1.3mm。
2. 原纸克重匹配：
   • 高克重芯纸（如120g）需更高热板压力确保粘合，但可能过度压缩楞高；低克重芯纸（如100g）需控制压力避免塌楞。
3. 实际测量建议：
   • 使用厚度计测量成品纸板厚度，对比理论值验证压缩率是否合理。
   • 监测不同原纸组合下的厚度波动，调整气缸压力参数。

七、总结

• 原纸厚度范围：100g≈0.125mm，110g≈0.1375mm，120g≈0.15mm。
• 纸板厚度估算：
  • 理论值：1.7~1.8mm（依原纸组合）。
  • 实际值：约1.4mm（压缩率20%时）。
• 工艺优化方向：
  • 根据原纸克重动态调整热板压力（如高克重芯纸时热板2段压力可适当降低）。
  • 通过厚度测量反馈，优化冷端压力以平衡定型与楞型保持。

目前配方：